Moins de temps de nettoyage, plus de fournées - et beaucoup d'économies

Après la production, le personnel de nettoyage passait des heures à tenter d'éliminer, à l'aide de tuyaux d'arrosage et de brosses, les résidus incrustés sur la bande transporteuse.

Il était essentiel de nettoyer continuellement le sol pour éliminer les eaux usées dans cet environnement peu humide, ce qui nécessitait beaucoup de main-d'œuvre.

Le nettoyage était lent, exigeait beaucoup de main-d'œuvre et empiétait sur le temps de production.

L'objectif était clair : utiliser un système de nettoyage automatisé sur la bande afin de remplacer autant que possible le travail manuel et réduire le temps de nettoyage, sans compromettre l'hygiène.

La méthode existante présentait des inconvénients évidents. Le nettoyage de la bande prenait plusieurs heures, dont une grande partie était consacrée à de longs rinçages afin de ramollir et d'éliminer les résidus séchés et graisseux. Une équipe importante était mobilisée dans ce processus afin de remettre la bande dans un état « acceptable » pour l'équipe suivante.

La production souhaitait augmenter le temps de fonctionnement du four sans prolonger la journée de travail. La seule solution réaliste consistait donc à réduire le temps de nettoyage de la bande et à diminuer le frottage manuel.

Pour remédier à cela, le fabricant a mis en place un système de nettoyage automatisé pour la bande transporteuse du four de cuisson, remplaçant ainsi la plupart des opérations manuelles executées avec un tuyau. Une séquence de nettoyage fixe a été introduite afin de nettoyer la bande de manière contrôlée et reproductible.

Le processus automatisé s'est ensuite déroulé en trois étapes principales :

1. Pré-rinçage – pour ramollir et chasser les dépôts lâches et collés de la bande.
2. Application de mousse – pour dissoudre les résidus incrustés et les dépôts graisseux restants.
3. Rinçage final – pour rincer les saletés détachées et les résidus chimiques.    

Après l'application, la vitesse de la bande garantit un temps de contact adéquat pour la mousse avant le rinçage final.

Les réglages de timing et de buses ont été testés et ajustés jusqu'à obtenir un bon équilibre entre un nettoyage efficace et un temps d'arrêt minimal. Des couvercles en acier inoxydable ont été installés pour empêcher l'eau et la mousse qui passent à travers la bande maillée de se disperser dans la zone environnante.

Les eaux usées ont été collectées et évacuées juste en dessous de l'installation, libérant ainsi le personnel de nettoyage pour d'autres tâches.

Grâce au programme de nettoyage automatisé, le temps total de nettoyage de la bande a été réduit d'environ 50 % par rapport à la routine manuelle. Les rinçages longs et laborieux ont été remplacés par une séquence contrôlée dans laquelle les buses effectuent la majeure partie du travail.

En claire, cela signifie :

• Les créneaux de nettoyage sont devenus plus courts et plus faciles à planifier en fonction de la production.
• Le fabricant a obtenu des résultats de nettoyage plus constants, car la même procédure était répétée à chaque fois.

Comme le programme automatisé gère l'eau, les produits chimiques et la main-d'œuvre de manière beaucoup plus rigoureuse que le nettoyage manuel, il permet de réduire à la fois les ressources nécessaires au nettoyage et les coûts. Par rapport à la procédure manuelle, le nettoyage automatisé de la bande permet de réaliser des économies significatives :
 

En termes d'impact financier, la majeure partie provient du temps de production supplémentaire gagné grâce à la réduction des temps de nettoyage, évalué à environ 4 950 € par mois.

Lorsque l'on combine la main-d'œuvre, le temps, l'eau et les produits chimiques, le bénéfice total s'élève à environ 5 250 € par mois, soit environ 63 000 € par an.

Bien que ce ne soit pas l'objectif principal, les importantes économies d'eau obtenues grâce au nettoyage automatisé constituent un avantage supplémentaire évident qui renforce considérablement la justification commerciale de cette solution.

Le cas du convoyeur du four montre qu'un système automatisé de nettoyage de la bande transporteuse peut :

• Remplacer une grande partie du nettoyage manuel le long d'un convoyeur chaud et difficile d'accès.
• Réduire le temps de nettoyage de la bande transporteuse, libérant ainsi davantage de temps pour la cuisson plutôt que pour le nettoyage.
• Réaliser des économies annuelles mesurables tout en obtenant des résultats de nettoyage plus constants.

En résumé, le fabricant est passé d'un long rinçage manuel de la bande transporteuse à un processus de nettoyage automatisé et reproductible qui permet de gagner du temps, de réduire la main-d'œuvre et d'améliorer les performances de la ligne de cuisson.