Ligne de congélation à bande IQF

Dans le département des produits surgelés d'un fabricant agroalimentaire, le tapis roulant IQF utilisé pour congeler le maïs était nettoyé à la dure. L'équipe comptait sur un rinçage et un récurage manuels, avec de longs pré-rinçages, une main-d'œuvre importante et une pression constante pour répondre à des critères d'hygiène stricts. Le tapis semblait souvent propre à la fin, mais des tests par écouvillonnage révélaient la présence de résidus.

Le fabricant a décidé d'étudier si un système de nettoyage automatisé pouvait accomplir deux tâches simultanément :

1) Réduire le temps de nettoyage

2) Fournir une hygiène documentée qui soit acceptable tant pour leurs clients que pour l'équipe qualité interne.

La routine existante présentait deux principaux points faibles :

• Temps et main-d'œuvre – Le nettoyage de la bande IQF était lent et exigeait beaucoup de ressources. Le pré-rinçage à lui seul prenait beaucoup de temps, ce qui réduisait d'autant les heures de production disponibles.
• Documentation relative à l'hygiène – Il ne suffisait pas de dire « ça a l'air correct » ; le fabricant avait besoin de chiffres cohérents provenant des entrées et des sorties pour répondre aux critères des clients en matière d'ATP et de microbiologie.

L'objectif était clair : concevoir une solution automatisée qui nettoie et désinfecte efficacement la bande IQF, réduit les efforts manuels et ne compromette pas l'hygiène, voire l'améliore.

Un système de test automatisé a été installé sur le convoyeur IQF et comparé à la routine manuelle existante.

Le dispositif de test combinait :

Un cycle automatisé de nettoyage et de désinfection utilisant un produit à double usage recommandé par leur fournisseur de produits chimiques.

• Une disposition des buses couvrant l'entrée et la sortie sur toute la largeur de la bande
• Une pompe de 20 bars et un réservoir tampon dédié
• Deux systèmes distincts : l'un desservant les sections IQF et de refroidissement, l'autre desservant le refroidisseur.

Les essais ont été réalisés à trois reprises : un essai de référence avec nettoyage manuel, un premier essai automatisé avec succès partiel et un deuxième essai automatisé avec des positions et des réglages optimisés des buses. Chaque essai comprenait des contrôles visuels, des prélèvements ATP avant et après le nettoyage, ainsi que des prélèvements microbiologiques sur les surfaces à l'entrée et à la sortie.

L'un des résultats les plus frappants a été la réduction du temps de nettoyage.

Grâce au système de nettoyage automatisé, le temps total de nettoyage de la bande a été réduit de 50 % par rapport à la routine manuelle. Une grande partie de cette réduction est due à l'étape de pré-rinçage, où le cycle automatisé a permis d'éliminer les salissures beaucoup plus efficacement que le lavage manuel au tuyau d'arrosage.

L'utilisation d'un détergent à double usage a également permis d'éliminer l'étape de désinfection (ainsi que les étapes suivantes de temps de contact et de rinçage).

En pratique, cela signifie :

• Des fenêtres de nettoyage plus courtes, permettant un temps de production plus long
• Moins de main-d'œuvre mobilisée sur la bande IQF, ce qui libère les opérateurs pour des tâches à plus forte valeur ajoutée.
• Un processus plus prévisible et reproductible

Le gain de temps ne serait pas significatif si les performances en matière d'hygiène diminuaient. Les essais ont donc accordé une attention particulière aux valeurs ATP et aux comptages microbiologiques.

Performance ATP

Sur tous les points testés, le nettoyage manuel et automatisé a atteint un niveau de propreté d'au moins 95 %, répondant ainsi à la norme d'hygiène convenue. Cependant, une fois le système de nettoyage automatisé ajusté lors du deuxième essai, les résultats ATP se sont encore améliorés et ont largement surpassé ceux obtenus avec la méthode manuelle habituelle.

Le tableau ATP illustre clairement cela :

• La contamination avant nettoyage était très élevée dans tous les cas.
• Après un nettoyage manuel, les valeurs d'ATP ont considérablement diminué, mais il restait encore une quantité mesurable de résidus.
• Après le cycle automatisé optimisé, les valeurs ATP étaient à nouveau plus faibles, ce qui a permis d'obtenir un pourcentage de propreté plus élevé et une marge plus confortable par rapport aux critères.

*RLU (unités lumineuses relatives) est le nombre affiché par l'appareil de test ATP. L'appareil transforme les résidus alimentaires ou les microbes présents à la surface en un minuscule flash lumineux et mesure sa luminosité. Plus la lumière est intense (RLU élevé), plus la contamination organique est importante ; plus le RLU est faible, plus la surface est propre.

Performances microbiologiques

Des prélèvements ont été effectués à l'entrée et à la sortie et analysés pour détecter cinq types de micro-organismes. Dans tous les cas, les résultats sont restés dans les limites spécifiées lors de l'utilisation du système de nettoyage automatisé.

En d'autres termes, le processus automatisé a non seulement égalé la méthode manuelle en matière d'ATP et de microbiologie, mais après optimisation, il s'est avéré plus efficace pour éliminer les résidus organiques tout en continuant à satisfaire à toutes les exigences microbiologiques.

La conclusion des essais est claire :

• L'usine a réduit le temps de nettoyage de la bande IQF d'environ 50 %, libérant ainsi de précieuses heures de production et réduisant les coûts de main-d'œuvre.
• Dans le même temps, le système de nettoyage automatisé a permis d'obtenir de meilleurs résultats ATP après optimisation et de garantir une microbiologie sûre dans les limites autorisées à l'entrée et à la sortie, ce qui a permis au fabricant de prouver à ses clients l'amélioration des performances en matière d'hygiène.

Le nettoyage du convoyeur IQF à l'aide du système de nettoyage automatisé est nettement plus efficace pour répondre aux critères d'hygiène tout en réduisant le temps et la main-d'œuvre nécessaires par rapport à la méthode manuelle existante.